關(guān)于浸滲加工補漏的話題，相信從事該行業(yè)的朋友、廠家都會進(jìn)行加工工藝方面的研究、探討與分析。今天，專業(yè)的浸滲廠家小編通過網(wǎng)絡(luò)搜集的一篇有關(guān)壓鑄鋁合金的表面浸滲方法與流程的專利文章，分享給朋友們，具體詳情如下：
一種壓鑄鋁合金的表面浸滲方法與流程
文檔序號：16891931發(fā)布日期：2019-02-15 23:08閱讀：2471來源：國知局
導(dǎo)航： X技術(shù)> 最新專利>物理化學(xué)裝置的制造及其應(yīng)用技術(shù)
本發(fā)明涉及壓鑄鋁合金的表面處理技術(shù)領(lǐng)域,具體的涉及一種壓鑄鋁合金的表面浸滲方法。
背景技術(shù)：
壓鑄鋁合金由于具有重量輕、強度高、成形性好、價格適中、回收利用率高等優(yōu)點，被廣泛應(yīng)用于汽車、航空航天等領(lǐng)域。在鋁合金壓鑄的工業(yè)化生產(chǎn)過程中，從熔融的液態(tài)金屬轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)金屬物質(zhì)的過程中，往往存在體積收縮，同時在該過程中，還會產(chǎn)生不同程度的疏松、氣孔和夾雜等缺陷。這些缺陷會使加工的機(jī)械產(chǎn)品達(dá)不到使用要求，甚至是報廢。有些缺陷不容易被發(fā)現(xiàn)，到加工后經(jīng)過試壓才出現(xiàn)問題，造成工時和原材料的浪費。因此，在機(jī)械加工過程中，需要對加工產(chǎn)品進(jìn)行密封和補強。
浸滲法就是為了這種目的而產(chǎn)生的一種工藝，浸滲技術(shù)是利用浸滲液在外壓力的作用下滲入多孔或者是縫隙中，經(jīng)過固化反應(yīng)而達(dá)到填補損傷的目的，同時可以達(dá)到功能化的用途，是現(xiàn)代科技發(fā)展要求的一項新技術(shù)。
目前采用的浸滲技術(shù)當(dāng)浸滲液浸入到微孔后采用熱水進(jìn)行浸滲液固化，固化工藝復(fù)雜，固化時間較長，并且熱固型的浸滲液固化后也存在強度不高的問題。
公開于該背景技術(shù)部分的信息僅僅旨在增加對本發(fā)明的總體背景的理解，而不應(yīng)當(dāng)被視為承認(rèn)或以任何形式暗示該信息構(gòu)成已為本領(lǐng)域一般技術(shù)人員所公知的現(xiàn)有技術(shù)。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種壓鑄鋁合金的表面浸滲方法，從而克服上述現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種壓鑄鋁合金的表面浸滲方法，具體包括以下步驟：
(1)：預(yù)處理，將壓鑄鋁合金放入預(yù)處理劑中進(jìn)行預(yù)處理，除去壓鑄鋁合金表面的油脂及雜質(zhì)，預(yù)處理的時間為5-10min;
(2)：抽真空，將壓鑄鋁合金放入到浸滲設(shè)備中，采用真空泵將浸滲設(shè)備抽真空，保持真空狀態(tài)下5-8min;
(3)：在浸滲設(shè)備中注入浸滲液，繼續(xù)抽真空，在真空狀態(tài)下對壓鑄鋁合金進(jìn)行浸滲，浸滲時間為8-15min;
所述每100g浸滲液包含如下組分：丙烯酸樹脂10-30g，聚氨酯樹脂20-30g，納米氧化鋁分散液0.1-0.5g，光引發(fā)劑0.1-5g，抗氧化劑0.1-0.5g，阻聚劑0.05-0.2g，其余為有機(jī)溶劑;
(4)：漂洗，步驟(3)完成后將浸滲設(shè)備恢復(fù)到常壓狀態(tài)，取出壓鑄鋁合金，并用有機(jī)溶劑對壓鑄鋁合金表面進(jìn)行漂洗并瀝干;
(5)：固化，將經(jīng)步驟(4)漂洗的壓鑄鋁合金移動到uv光照條件下進(jìn)行固化，所述uv光的波長為365nm，uv光的能量為500-1000mj/cm2，固化的時間為2-10min;
所述步驟(2)抽真空的壓力為0-0.099mpa。
所述步驟(3)的丙烯酸樹脂具體為羧基型丙烯酸樹脂、酰氨基丙烯酸樹脂、縮水甘油基丙烯酸樹脂、甲基丙烯酸羥丙酯樹脂其中的一種或多種，每100g浸滲液中丙烯酸樹脂的具體含量為20g。
所述步驟(3)的抗氧化劑具體為2,6-二叔丁基對甲基苯酚，每100g浸滲液中抗氧化劑的具體含量為0.3g。
所述步驟(3)的有機(jī)溶劑具體為乙酸丁酯、乙二醇甲醚、乙二醇丁醚、甲基丁酮、異丁醇，其比例為2:1:3:2:2。
所述步驟(5)的uv光能量為850mj/cm2，固化時間為5min。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：
本發(fā)明相比于一般的壓鑄鋁合金表面浸滲工藝，壓鑄鋁合金的孔隙浸滲的效果更好，并且采用的uv固化方式生產(chǎn)免去了熱水固化的環(huán)節(jié)，在提高浸滲效果的同時可以有效節(jié)約能源。
附圖說明：
圖1為本發(fā)明的實施例1、和對比實施例處理的壓鑄鋁合金表面的顯微鏡照片;
圖2為本發(fā)明的實施例1的工藝流程圖。
具體實施方式：
下面對本發(fā)明的具體實施方式進(jìn)行詳細(xì)描述，但應(yīng)當(dāng)理解本發(fā)明的保護(hù)范圍并不受具體實施方式的限制。
除非另有其它明確表示，否則在整個說明書和權(quán)利要求書中，術(shù)語“包括”或其變換如“包含”或“包括有”等等將被理解為包括所陳述的元件或組成部分，而并未排除其它元件或其它組成部分。
實施例1：
一種壓鑄鋁合金的表面浸滲方法，具體包括以下步驟：
(1)：預(yù)處理，將壓鑄鋁合金放入預(yù)處理劑中進(jìn)行預(yù)處理，除去壓鑄鋁合金表面的油脂及雜質(zhì)，預(yù)處理的時間為8min;
(2)：抽真空，將壓鑄鋁合金放入到浸滲設(shè)備中，采用真空泵將浸滲設(shè)備抽真空致0.099mpa，保持真空狀態(tài)下6min;
(3)：在浸滲設(shè)備中注入浸滲液，繼續(xù)抽真空，在真空狀態(tài)下對壓鑄鋁合金進(jìn)行浸滲，浸滲時間為12min;
所述每100g浸滲液包含如下組分：羥基型丙烯酸樹脂20g，聚氨酯樹脂25g，納米氧化鋁分散液0.3g，光引發(fā)劑2g，抗氧化劑2,6-二叔丁基對甲基苯酚0.3g，阻聚劑0.05g，其余為有機(jī)溶劑，所述有機(jī)溶劑為乙酸丁酯、乙二醇甲醚、乙二醇丁醚、甲基丁酮、異丁醇，其比例為2:1:3:2:2;
(4)：漂洗，步驟(3)完成后將浸滲設(shè)備恢復(fù)到常壓狀態(tài)，取出壓鑄鋁合金，并用有機(jī)溶劑對壓鑄鋁合金表面進(jìn)行漂洗并瀝干;
(5)：固化，將經(jīng)步驟(4)漂洗的壓鑄鋁合金移動到uv光照條件下進(jìn)行固化，所述uv光的波長為365nm，uv光的能量為850mj/cm2，固化的時間為5min。
實施例2：
一種壓鑄鋁合金的表面浸滲方法，具體包括以下步驟：
(1)：預(yù)處理，將壓鑄鋁合金放入預(yù)處理劑中進(jìn)行預(yù)處理，除去壓鑄鋁合金表面的油脂及雜質(zhì)，預(yù)處理的時間為10min;
(2)：抽真空，將壓鑄鋁合金放入到浸滲設(shè)備中，采用真空泵將浸滲設(shè)備抽真空致0.099mpa，保持真空狀態(tài)下8min;
(3)：在浸滲設(shè)備中注入浸滲液，繼續(xù)抽真空，在真空狀態(tài)下對壓鑄鋁合金進(jìn)行浸滲，浸滲時間為15min;
所述每100g浸滲液包含如下組分：縮水甘油基丙烯酸樹脂30g，聚氨酯樹脂30g，光引發(fā)劑3g，抗氧化劑2,6-二叔丁基對甲基苯酚0.4g，阻聚劑0.1g，其余為有機(jī)溶劑，所述有機(jī)溶劑為乙酸丁酯、乙二醇甲醚、乙二醇丁醚、甲基丁酮、異丁醇，其比例為2:1:3:2:2;
(4)：漂洗，步驟(3)完成后將浸滲設(shè)備恢復(fù)到常壓狀態(tài)，取出壓鑄鋁合金，并用有機(jī)溶劑對壓鑄鋁合金表面進(jìn)行漂洗并瀝干;
(5)：固化，將經(jīng)步驟(4)漂洗的壓鑄鋁合金移動到uv光照條件下進(jìn)行固化，所述uv光的波長為365nm，uv光的能量為500mj/cm2，固化的時間為10min。
實施例3：
一種壓鑄鋁合金的表面浸滲方法，具體包括以下步驟：
(1)：預(yù)處理，將壓鑄鋁合金放入預(yù)處理劑中進(jìn)行預(yù)處理，除去壓鑄鋁合金表面的油脂及雜質(zhì)，預(yù)處理的時間為5min;
(2)：抽真空，將壓鑄鋁合金放入到浸滲設(shè)備中，采用真空泵將浸滲設(shè)備抽真空致0.099mpa，保持真空狀態(tài)下5min;
(3)：在浸滲設(shè)備中注入浸滲液，繼續(xù)抽真空，在真空狀態(tài)下對壓鑄鋁合金進(jìn)行浸滲，浸滲時間為8min;
所述每100g浸滲液包含如下組分：酰胺基丙烯酸樹脂10g，聚氨酯樹脂30g，納米氧化鋁分散液0.5g，光引發(fā)劑5g，抗氧化劑2,6-二叔丁基對甲基苯酚0.2g，阻聚劑0.15g，其余為有機(jī)溶劑，所述有機(jī)溶劑為乙酸丁酯、乙二醇甲醚、乙二醇丁醚、甲基丁酮、異丁醇，其比例為2:1:3:2:2;
(4)：漂洗，步驟(3)完成后將浸滲設(shè)備恢復(fù)到常壓狀態(tài)，取出壓鑄鋁合金，并用有機(jī)溶劑對壓鑄鋁合金表面進(jìn)行漂洗并瀝干;
(5)：固化，將經(jīng)步驟(4)漂洗的壓鑄鋁合金移動到uv光照條件下進(jìn)行固化，所述uv光的波長為365nm，uv光的能量為1000mj/cm2，固化的時間為2min。
實施例4：
一種壓鑄鋁合金的表面浸滲方法，具體包括以下步驟：
(1)：預(yù)處理，將壓鑄鋁合金放入預(yù)處理劑中進(jìn)行預(yù)處理，除去壓鑄鋁合金表面的油脂及雜質(zhì)，預(yù)處理的時間為10min;
(2)：抽真空，將壓鑄鋁合金放入到浸滲設(shè)備中，采用真空泵將浸滲設(shè)備抽真空致0.099mpa，保持真空狀態(tài)下8min;
(3)：在浸滲設(shè)備中注入浸滲液，繼續(xù)抽真空，在真空狀態(tài)下對壓鑄鋁合金進(jìn)行浸滲，浸滲時間為15min;
所述每100g浸滲液包含如下組分：聚氨酯樹脂30g，納米氧化鋁分散液0.5g，光引發(fā)劑3g，抗氧化劑2,6-二叔丁基對甲基苯酚0.3g，阻聚劑0.1g，其余為有機(jī)溶劑，所述有機(jī)溶劑為乙酸丁酯、乙二醇甲醚、乙二醇丁醚、甲基丁酮、異丁醇，其比例為2:1:3:2:2;
(4)：漂洗，步驟(3)完成后將浸滲設(shè)備恢復(fù)到常壓狀態(tài)，取出壓鑄鋁合金，并用有機(jī)溶劑對壓鑄鋁合金表面進(jìn)行漂洗并瀝干;
(5)：固化，將經(jīng)步驟(4)漂洗的壓鑄鋁合金移動到uv光照條件下進(jìn)行固化，所述uv光的波長為365nm，uv光的能量為850mj/cm2，固化的時間為5min。
對比實施例：
一種壓鑄鋁合金的表面浸滲方法，具體包括以下步驟：
(1)：預(yù)處理，將壓鑄鋁合金放入預(yù)處理劑中進(jìn)行預(yù)處理，除去壓鑄鋁合金表面的油脂及雜質(zhì)，預(yù)處理的時間為10min;
(2)：抽真空，將壓鑄鋁合金放入到浸滲設(shè)備中，采用真空泵將浸滲設(shè)備抽真空致0.099mpa，保持真空狀態(tài)下8min;
(3)：在浸滲設(shè)備中注入浸滲液，繼續(xù)抽真空，在真空狀態(tài)下對壓鑄鋁合金進(jìn)行浸滲，浸滲時間為15min;
所述浸滲液為市售熱固型浸滲液;
(4)：漂洗，步驟(3)完成后將浸滲設(shè)備恢復(fù)到常壓狀態(tài)，取出壓鑄鋁合金，并用有蒸餾水對壓鑄鋁合金表面進(jìn)行漂洗并瀝干;
(5)：固化，將經(jīng)步驟(4)漂洗的壓鑄鋁合金經(jīng)90℃熱水固化10min。
將經(jīng)過實施例1、實施例2、實施例3、實施例4和對比實施例處理的壓鑄鋁合金進(jìn)行性能測試，測試結(jié)果如下：
上表中泄漏率是指單位時間內(nèi)油通過經(jīng)處理的壓鑄鋁合金泄漏出的油量，從上表的實驗測試結(jié)果以及圖1的實驗結(jié)果看，經(jīng)本發(fā)明的表面浸滲工藝處理的壓鑄鋁合金硬度相比傳統(tǒng)工藝浸滲工藝處理硬度較高，氣孔數(shù)量較少，泄漏率較低，總體相對傳統(tǒng)工藝來說，能夠有效填補壓鑄鋁合金的孔隙。
前述對本發(fā)明的具體示例性實施方案的描述是為了說明和例證的目的。這些描述并非想將本發(fā)明限定為所公開的精確形式，并且很顯然，根據(jù)上述教導(dǎo)，可以進(jìn)行很多改變和變化。對示例性實施例進(jìn)行選擇和描述的目的在于解釋本發(fā)明的特定原理及其實際應(yīng)用，從而使得本領(lǐng)域的技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)并利用本發(fā)明的各種不同的示例性實施方案以及各種不同的選擇和改變。
該技術(shù)已申請專利。僅供學(xué)習(xí)研究，如用于商業(yè)用途，請聯(lián)系技術(shù)所有人。
技術(shù)研發(fā)人員：王喜銘
技術(shù)所有人：無錫金科涂裝有限公司
總結(jié)：以上就是關(guān)于《浸滲發(fā)明專利分享：一種壓鑄鋁合金的表面浸滲方法與流程》的全部內(nèi)容，希望對大家有所幫助。想了解更多有關(guān)浸滲劑、浸滲設(shè)備、浸滲加工方面的相關(guān)內(nèi)容，請收藏本站及時關(guān)注本站更新。東銳浸滲唯一官方網(wǎng)址：www.ecowater.cc「東銳浸滲加工」電話：15067682657
（備注：本站部分文章、圖片來源于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)請第一時間告知，小編核實后會立刻刪除，不接受任何形式的惡意索賠。）
